Avaliação de Alternativas aos Revestimentos com Alcatrão de Hulha para
Estruturas de Aço Total ou Parcialmente Imersas em Estuário e Água do Mar
1. Introdução
As estruturas de aço parcialmente imersas em água do mar estão sujeitas a
corrosão cuja intensidade e mecanismos variam com a zona da estrutura
considerada. Distinguem-se normalmente as zonas enterrada, continuamente
imersa, de faixa de linha de água (zona de imersão alternada), de salpico e
atmosférica, sendo a corrosão, em geral, menos acentuada na zona enterrada [1].
A extensão da corrosão daquelas estruturas depende, em larga medida, das
condições específicas do local onde estão instaladas. Têm sido apontados como
factores que influenciam a corrosão em água do mar, além da composição e do
estado da superfície do aço, a composição da água e as condições operacionais
do local[2].
Os revestimentos de alcatrão de hulha epoxídicos têm sido extensamente usados
na protecção anticorrosiva de aço total ou parcialmente imerso, dada a sua
baixa permeabilidade ao oxigénio e à água e a elevada resistência tanto à água
doce como salgada [3,4] . Contudo, o reconhecimento das características
carcinogénicas do alcatrão de hulha [5] tem levado à sua eliminação dos
revestimentos anticorrosivos [6]. Por outro lado, desde o final do século
passado que se vem assistindo à diminuição, ou mesmo eliminação, dos compostos
orgânicos voláteis das formulações de tintas. Neste contexto, tem surgido no
mercado uma variedade de revestimentos alternativos mais ecológicos, nos quais
se incluem os revestimentos epoxídicos e com alto teor de sólidos ou sem
solvente [6], cuja protecção anticorrosiva em condições específicas é
necessário estudar.
Com o objectivo de avaliar, através de ensaios laboratoriais e em condições
específicas de Portugal continental, a protecção anticorrosiva de revestimentos
epoxídicos comerciais propostos como alternativos comparativamente com um
revestimento de alcatrão de hulha epoxídico de referência (também comercial e
de larga utilização), foi desenvolvido um projecto, envolvendo empresas
fabricantes de tintas, empresas aplicadoras e empresas utilizadoras de
estruturas total ou parcialmente imersas. Os ensaios de exposição natural, que
terão uma duração total de quatro anos, decorrem nos estuários dos rios Tejo
(Margueira) e Sado (Mitrena) e na costa Atlântica (Porto de Sines), sendo em
cada um destes locais avaliado o comportamento dos revestimentos na zona de
salpico, na faixa de linha de água e na zona imersa. Este projecto vem
complementar um estudo extenso de avaliação de tintas mais ecológicas para a
protecção anticorrosiva de aço mas em diferentes atmosferas marinhas, efectuado
por Almeida et al. [7].
Neste trabalho apresentam-se os resultados da avaliação da protecção
anticorrosiva conferida pelos esquemas de pintura envolvidos no Projecto, quer
em laboratório, quer no final do segundo ano de exposição natural nos três
locais de ensaio, bem como da caracterização laboratorial de todas as tintas
neles integrados e respectivos revestimentos.
2. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
2.1 Esquemas de pintura e sua aplicação
A composição de cada camada de tinta e respectiva espessura, bem como a
espessura total média nominal dos esquemas de pintura alternativos (esquemas
A1, A2, A3, A4 e A5) e do esquema de alcatrão de hulha epoxídico (Ref)
indicadas pelos fornecedores encontram-se na Tabela 1. Na sua última coluna é
também indicada a espessura total média dos diferentes esquemas de protecção,
medida directamente sobre os painéis de ensaio.
Tabela_1 -Características dos esquemas de protecção.
Os provetes de aço novo ST 12 (espessuras de 1 e 2 mm) e ST 37 (espessuras de 3
e 5 mm) foram decapados por projecção a jacto abrasivo aos graus Sa 2½
(esquemas A1, A2, A3 e A4) e Sa 3 (esquema A5), de acordo com a norma ISO 8501-
1 [8]. De salientar que os esquemas A3 e A4 tinham a mesma composição, mas
enquanto os provetes do esquema A3 foram apenas decapados por projecção a jacto
abrasivo, os provetes do esquema A4 foram adicionalmente limpos com água a
muito alta pressão (1750 bar). O esquema A5 foi aplicado sobre metalização a
zinco com 60 µm de espessura.
2.2 Caracterização das tintas constituintes dos esquemas de pintura
As tintas foram caracterizadas relativamente ao teor de veículo fixo, teor de
pigmentos e cargas, teor de veículo volátil, à viscosidade, à massa volúmica,
ao teor de sólidos em volume e ao tempo de secagem em profundidade. As
metodologias dos ensaios estão indicadas na Tabela 2, na qual se incluem também
os detalhes mais relevantes dos ensaios.
Tabela 2 -Ensaios de caracterização das tintas constituintes dos esquemas de
pintura.
2.3 Caracterização física dos revestimentos
Os revestimentos foram caracterizados relativamente à espessura, resistência à
abrasão húmida, resistência à indentação Buchholz, resistência ao choque,
extensão de fissuração após dobragem e aderência. As metodologias dos ensaios e
outros detalhes relevantes estão indicados na Tabela 3.
Tabela 3 - Ensaios de caracterização dos revestimentos.
2.4 Avaliação da protecção anticorrosiva dos revestimentos em ensaios
acelerados de laboratório
A protecção anticorrosiva dos revestimentos foi avaliada em laboratório através
dos conjuntos de ensaios acelerados especificados nas normas NP EN ISO 12944-6
[22] -resistência à humidade (RH), resistência ao nevoeiro salino neutro (RNSN)
e resistência a atmosferas húmidas contendo SO2 (RSO2) e ISO 20340 [23] -
resistência a ciclos de radiação UV fluorescente e água/nevoeiro salino neutro
(RC), resistência à água do mar (RAM) e resistência à delaminação catódica
(RDC). As durações destes ensaios foram as estipuladas para revestimentos de
elevada durabilidade para as categorias de corrosividade C5-M (corrosividade
atmosférica muito alta (marinha)) e Im 2 (água do mar ou salobra) definidas
pela NP EN ISO 12944-2 [24]. Foi ainda realizado o ensaio de exposição à
radiação UV fluorescente e à água (RUV). As metodologias dos ensaios e outros
detalhes encontram-se na Tabela 4.
Tabela_4 -Ensaios acelerados de avaliação da protecção anticorrosiva.
Nos ensaios de RH, RNSN, RSO2 e de RC foram utilizados provetes sem e com corte
efectuado até ao substrato de aço. Nos provetes com corte de cada ensaio foi
determinada, perpendicularmente ao corte, a extensão máxima da zona com
empolamentos e calculado o seu valor médio, lmax, a partir dos provetes de
ensaio. Nestes provetes, e após remoção do revestimento em torno do corte, foi
ainda avaliada a corrosão do aço ao longo do corte, M [22] (Eq. 1),
sendo C a largura máxima da zona afectada perpendicularmente ao corte e W a
largura original do corte, e igualmente calculado o seu valor médio.
No centro dos provetes do ensaio de RDC foi criado um defeito circular (furo)
até ao substrato, sendo avaliada a ocorrência de delaminação do revestimento a
partir desse defeito, a ocorrência de empolamentos e sua distância ao defeito e
medida a extensão em que o revestimento pôde ser destacado a partir do defeito.
O comportamento dos provetes protegidos com ânodos sacrificiais foi comparado
com o de provetes com defeito idêntico mas não protegidos sacrificialmente.
Neste ensaio, bem como no de RAM, foi utilizada água do mar artificial [17,29].
No final dos ensaios foram identificados os defeitos e classificados os seus
graus [30-33] e determinada a aderência dos revestimentos [21] nos provetes sem
corte.
2.5 Avaliação da protecção anticorrosiva dos revestimentos em ensaios de
exposição natural
Os provetes a expor em Sines, Mitrena e Margueira, de aço ST37 e medindo (485 x
225 x 5) mm, foram colocados em estruturas de suporte, cada uma destas contendo
seis provetes revestidos com os esquemas de pintura em estudo. Em cada local
foram colocados três conjuntos de seis estruturas, distribuídas pelas zonas de
salpico, faixa de linha de água e imersa. O primeiro conjunto foi recolhido
após dois anos de exposição e os dois restantes serão recolhidos,
respectivamente, no final de três e quatro anos de exposição. Neste trabalho
incluem-se as observações nos provetes recolhidos após dois anos de exposição.
A Fig. 1 ilustra a colocação das estruturas contendo os provetes nos locais de
exposição.
Fig.1 - Colocação das estruturas de suporte dos provetes nos locais de
exposição (Porto de Sines, zona de salpico).
3. Resultados
3.1 Caracterização das tintas constituintes dos esquemas de pintura
Os ensaios de caracterização das tintas foram os indicados na Tabela 5.
Tabela_5 -Características das tintas constituintes dos esquemas de pintura
As tintas dos esquemas A1 e A3/A4 apresentaram os teores mais elevados de
veículo fixo e de sólidos em volume, sendo estes três teores relativamente
próximos nas duas tintas.
3.2 Caracterização dos revestimentos
Os resultados do ensaio de resistência à abrasão húmida (Fig. 2) mostraram que
os revestimentos sofreram apenas ligeiras variações de espessura após um número
de ciclos relativamente elevado (25000).
Fig. 2 ' Resistência dos revestimentos à abrasão húmida: espessuras do
revestimento (A) antes e (D) depois do ensaio.
No caso da resistência à indentação (Fig. 3) os revestimentos apresentaram
diferenças de comportamento. Os revestimentos A1 e A2 tinham valores de
resistência à indentação que não diferiam apreciavelmente entre si
(respectivamente 169 e 190) e eram superiores aos dos restantes revestimentos.
Os valores de resistência à indentação dos revestimentos A5 e Ref
(respectivamente 82 e 72) também não diferiam apreciavelmente entre si e foram
os menores observados. Os revestimentos apresentaram diferenças no ensaio de
resistência ao choque (Fig. 4). Assim, o revestimento A1 fissurou com a altura
de queda de massa mais elevada (25,0 cm), enquanto o revestimento A3 fissurou
com a menor altura de queda de massa (15,0 cm). Os revestimentos A2, A4, A5 e
Ref fissuraram com uma altura de queda idêntica (17,5 cm). Em nenhum dos casos
foi observado descolamento do revestimento. Após o ensaio de dobragem (Fig. 5),
todos os revestimentos apresentaram fissuração em toda a extensão do provete.
Fig. 3 ' Resistência dos revestimentos à identação Buchholz.
Fig. 4 ' Resistência dos revestimentos ao choque: altura mínima da queda de
massa (1 Kg) que provocou fissuração.
Fig. 5 ' Dobragem dos revestimentos: comprimento da fissuração.
3.3 Avaliação da protecção anticorrosiva dos revestimentos em ensaios de
laboratório
Nas Tabelas 6 e 7 resumem-se as observações feitas nos provetes com corte, quer
na zona do corte (corte), quer no restante provete (painel), respectivamente,
após os ensaios de RH e RNSN e após os ensaios de RSO2 e RC, respectivamente.
Tabela_6 -Observações nos provetes com corte após os ensaios de RH e de RNSN e
valores de lmax e M.
Tabela_7 -Observações nos provetes com corte dos ensaios de RSO2 e RC e valores
de lmax e M
Nestes quatro ensaios não foram detectados defeitos na zona do painel em
qualquer dos revestimentos, mas foram, em geral, detectados defeitos no corte -
corrosão e/ou empolamentos - cuja extensão variava com o ensaio e o
revestimento.
O ensaio de RH (Fig. 6) foi o que menos afectou os revestimentos, não tendo
sido observados empolamentos no corte, mas apenas ligeira corrosão do aço no
caso dos revestimentos A1, A2, A3, A4 e Ref, correspondendo a um valor de M
nulo. No revestimento A5 não foi detectada corrosão do aço, mas apenas ligeira
corrosão do zinco do revestimento por metalização que, naturalmente se
sacrifica, protegendo o aço adjacente.
Fig._6 ' Provetes após o ensaio de resistência à humidade (RH), decapados em
torno do corte.
O ensaio de RNSN (Fig. 7) provocou corrosão do aço no corte nos revestimentos
A1, A2, A3, A4 e Ref, não se tendo observado empolamentos em torno do corte no
caso dos revestimentos A3 e A4. A extensão dos empolamentos em torno do corte
era maior no caso do revestimento A1 (11,3 mm), bem como o M (13,3 mm),
correspondendo o menor valor de M aos revestimentos A3 e A4. Neste ensaio o
revestimento A5 apresentou empolamentos em torno do corte e apenas corrosão do
zinco da metalização.
Fig._7 ' Provetes após o ensaio de resistência ao nevoeiro salino neutro
(RNSN), decapados em torno do corte.
O ensaio de RSO2 (Fig. 8) foi, a seguir ao de RH, o que provocou menores
alterações nos revestimentos. Os revestimentos A1, A2, A3 e A4 e Ref
apresentaram empolamentos junto ao corte numa extensão semelhante e
relativamente reduzida (entre 2,0 e 3,0 mm), sendo os respectivos valores de M
de dimensão próxima e também relativamente reduzida (entre 0,2 e 2,7 mm). O
revestimento A5 distinguiu-se por não apresentar empolamentos junto ao corte e
apresentar apenas ligeira corrosão do aço, correspondendo a um valor de M nulo.
Fig._8 ' Provetes após o ensaio de resistência a atmosferas húmidas contendo
SO2 (RSO2), decapados em torno do corte.
O ensaio de RC (Fig. 9) foi o que mais afectou os revestimentos. No final deste
ensaio os revestimentos A1, A2, A3, A4 e Ref apresentavam corrosão no corte e
empolamentos, correspondendo o lmax mais elevado aos revestimentos A1 (28,0 mm)
e Ref (29,0 mm). Estes dois revestimentos apresentaram também os valores de M
mais elevados (A1 ' 29,8 mm, Ref ' < 27,2 mm). Entre os cinco revestimentos
acima referidos, o A4 tinha simultaneamente o menor valor de lmax (19,0 mm) e o
menor valor de M (19,8 mm), sendo estes valores intermédios no caso dos
revestimentos A2 e A3. De novo, como seria de esperar, o revestimento A5
distinguiu-se dos outros revestimentos por apresentar apenas vestígios de
corrosão do aço no corte, não apresentar empolamentos junto ao corte e o seu
valor de M ser bastante inferior (0,2 mm) ao dos outros revestimentos em
estudo.
Fig. 9 ' Provetes após o ensaio de resistência a ciclos de radiação UV
fluorescente e água/nevoeiro salino neutro (RC), decapados em torno do corte.
Após os ensaios de RH, RNSN, RSO2 e de RC, bem como após os ensaios de RAM e de
RUV não foram observados defeitos nos provetes sem corte.
No que diz respeito à aderência dos revestimentos (Fig. 10 e Fig. 11),
verificaram-se, em geral, variações (aumentos ou diminuições) dos valores de
resistência à rotura e/ou das zonas de rotura após os ensaios de RH, RNSN,
RSO2, RC, RAM e RUV, relativamente aos valores iniciais. No entanto, apenas
foram observadas perdas de aderência ao substrato do revestimento A4, após os
ensaios de RH, de RNSN e de RAM, e do revestimento Ref, após o ensaio de RAM.
Fig. 10 - Resistência dos revestimentos à rotura, inicialmente e após os
ensaios acelerados.
Fig.11 - Natureza da rotura dos revestimentos e respectivas áreas relativas,
inicialmente e após os ensaios acelerados.
No caso do revestimento A4 observou-se uma diminuição acentuada do valor da
resistência à rotura após o ensaio de RAM, que foi acompanhada por alteração da
zona de rotura de predominantemente de coesão para rotura de aderência entre o
substrato e a primeira camada. Após os ensaios de RH e de RNSN praticamente não
ocorreu alteração do valor da resistência à rotura, mas a natureza de rotura
passou a ser predominantemente de aderência entre o substrato e a primeira
camada.
No caso do revestimento Ref, embora não se tenha observado diminuição do valor
de resistência à rotura após o ensaio de RAM, a rotura após este ensaio passou
a apresentar uma componente na zona entre o substrato e a primeira camada, não
presente inicialmente.
Nos restantes casos em que se observou diminuição dos valores de resistência à
rotura relativamente aos valores iniciais (A1 após os ensaios de RC e de RAM,
A2 após os ensaios de RSO2, de RC e de RAM, A3, A4 e Ref após os ensaios de
RSO2 e de RC) a zona de rotura era predominantemente de aderência entre o
revestimento e a cola, não se podendo concluir, por isso, ter havido perda de
aderência dos referidos revestimentos.
No caso do revestimento A5 não se verificaram nem diminuições acentuadas do
valor de resistência à rotura, nem alterações da natureza da rotura associadas
a perdas de aderência ao substrato. De salientar que, inicialmente, a rotura
neste revestimento já era predominantemente de aderência entre o substrato e a
metalização.
Na Tabela 8 resumem-se as observações efectuadas nos provetes com protecção
catódica (com ânodo) e sem protecção (sem ânodo) na zona do furo e no restante
painel, incluídas as duas faces, após o ensaio de RDC. No final do ensaio
existiam produtos de corrosão do zinco no interior do furo de todos os provetes
com ânodo sacrificial e produtos de corrosão do aço no interior do furo dos
provetes sem ânodo sacrificial, excepto no furo dos provetes sem ânodo do
revestimento A5, no qual foram observados produtos de corrosão do zinco,
provenientes da metalização de zinco, além dos produtos de corrosão do aço.
Nenhum dos revestimentos apresentou delaminação na zona do furo nem defeitos no
restante painel. Os revestimentos A1, A2, A3 e A4 tinham ainda em comum o não
se destacarem a partir do furo, nem terem outras alterações nessa zona. O
revestimento A5 tinha, num dos provetes com ânodo sacrificial, 1 empolamento
(S3) a 19,0 mm do furo e num dos provetes sem ânodo 1 empolamento (S4) a 1,0 mm
do furo (Fig. 12), mas em nenhum dos provetes se observou destacamento do
revestimento. No revestimento Ref também se observou 1 empolamento (S4), que se
encontrava a 6,2 mm do furo, mas apenas num dos provetes sem ânodo sacrificial.
Este revestimento foi o único que se conseguiu destacar a partir do furo, sendo
o destacamento ligeiramente menor nos provetes com ânodo (17,6 mm) do que nos
provetes sem ânodo (21,0 mm) (Fig. 13).
Tabela 8-Observações e extensão do destacamento do revestimento nos provetes do
ensaio de RDC.
Fig.12 - Aspecto dos furos nos provetes do revestimento A5 com e sem protecção
catódica e empolamentos observados, após o ensaio de resistência à delaminação
catódica.
Fig.13 - Aspecto dos furos nos provetes do revestimento Ref com e sem protecção
catódica e empolamento observado e área de perda de aderência do revestimento,
após o ensaio de resistência à delaminação catódica.
3.4 Avaliação da protecção anticorrosiva dos revestimentos em ensaios de
exposição natural
Na Tabela 9 resumem-se as observações efectuadas nos provetes colocados nas
zonas de salpico, faixa de linha de água e imersa em Sines, Mitrena e
Margueira. Os defeitos observados foram empolamentos ou fissuras sem direcção
definida.
Tabela 9 - Observações nos provetes após dois anos de exposição natural.
Os revestimentos A1, A2 e A3 não apresentaram defeitos em nenhuma das zonas dos
três locais de exposição. O revestimento A4 apresentou empolamentos na zona de
salpico da Margueira, na faixa de linha de água da Mitrena e da Margueira e na
zona imersa de Sines e da Margueira. O revestimento A5 apresentou fissuração
superficial na faixa de linha de água da Mitrena e empolamentos na zona imersa
de Sines e da Mitrena. O revestimento Ref apresentou fissuração na faixa de
linha de água da Mitrena, não sendo possível estimar a sua profundidade.
Na Fig. 14 ilustram-se os defeitos observados nos revestimentos A4, A5 e Ref
após dois anos de exposição natural.
Fig._14 - Defeitos observados nos revestimentos A4, A5 e Ref após dois anos de
exposição natural (menor divisão da régua: 1 mm).
4. Conclusões
Os resultados deste estudo experimental, efectuado com o objectivo de comparar
possíveis alternativas ecológicas, os revestimentos epoxídicos A1, A2, A3, A4 e
A5 (este último com acabamento de poliuretano acrílico), a um revestimento de
alcatrão de hulha epoxídico de referência, Ref, destinados à protecção
anticorrosiva de estruturas de aço total ou parcialmente imersas em água do
mar, permitiram retirar as seguintes conclusões:
1 - Todos os revestimentos apresentaram boas características de
resistência à abrasão húmida.
2 - O revestimento A5, com acabamento de poliuretano e com a menor
espessura de todos, foi o que mostrou resultados de resistência à indentação
Buchholz mais próximos dos do esquema de referência, sendo estes os menores de
todos os esquemas estudados.
3 - O revestimento A1, com espessura significativamente superior à dos
restantes revestimentos, mostrou o melhor comportamento no ensaio de queda de
massa. Contudo, este ensaio não se mostrou selectivo para os restantes
revestimentos.
4 - Também o ensaio de resistência à dobragem não se mostrou selectivo
para o tipo de revestimentos envolvidos no estudo.
5 - O mesmo aconteceu com o ensaio de resistência à humidade (RH), no
qual todos os revestimentos apresentaram excelentes resultados, excepto o
revestimento A4, que não tendo apresentado defeitos, mostrou perda de aderência
ao substrato. A diferença de comportamento deste revestimento relativamente ao
A3 pode ser atribuída à diferente preparação da superfície.
6 - O ensaio de resistência ao nevoeiro salino neutro (RNSN) evidenciou
o pior comportamento do revestimento A1 nas imediações do corte. Tal pode ter
ficado a dever-se à relativamente maior viscosidade da tinta, que lhe poderá
ter conferido uma menor molhabilidade do substrato. Contudo, tal possível
influência não se traduziu em menor aderência do revestimento ao substrato nos
provetes sem corte relativamente aos restantes revestimentos. O revestimento A1
mostrou ainda falhas de coesão nos ensaios de aderência iniciais, o que poderá
também ter influenciado este resultado (bem como os resultados obtidos nos
provetes com corte dos ensaios de RSO2 e RC). Os empolamentos observados em
torno do corte do revestimento A5 terão ficado a dever-se à natural reacção
catódica responsável pelo consumo local de zinco na metalização nele exposta.
7 - Os ensaios de resistência a atmosferas húmidas contendo SO2 (RSO2) e
de resistência a ciclos de radiação UV fluorescente e água/nevoeiro salino
neutro (RC) evidenciaram, este último de forma muito acentuada, a eficiência da
protecção catódica conferida pela metalização a zinco do revestimento A5.
8 - O ensaio de resistência à água do mar (RAM) mostrou perda de
aderência dos revestimentos A4 e Ref. No caso do revestimento A4 este
comportamento pode estar associado à preparação da superfície, enquanto no
revestimento Ref pode indiciar um efeito barreira menos eficaz deste
revestimento relativamente aos revestimentos alternativos.
9 - O ensaio de resistência à radiação UV fluorescente e água (RUV)
também não se mostrou selectivo.
10 - O ensaio de resistência à delaminação catódica, não obstante o
desempenho mais activo do revestimento A5 na zona do furo, evidenciou o melhor
comportamento dos revestimentos alternativos relativamente ao revestimento Ref.
Nenhum dos revestimentos revelou quaisquer ocorrências de delaminação catódica.
11 - Os revestimentos A1, A2 e A3 evidenciaram, após dois anos de exposição
natural, melhor comportamento anticorrosivo do que os restantes revestimentos,
não tendo apresentado defeitos nas zonas de salpico, faixa de linha de água e
imersa nos três locais de ensaio, em acordo com o observado nos provetes sem
corte nos ensaios acelerados em laboratório.
12 - O revestimento A4 apresentou empolamentos na zona de salpico
(Margueira), faixa de linha de água (Mitrena e Margueira) e imersão (Sines e
Margueira). Embora estes defeitos não estivessem presentes nos provetes sem
corte dos ensaios laboratoriais, este revestimento havia já evidenciado perda
de aderência ao substrato após os ensaios de RH, RNSN e RAM.
13 - O revestimento A5 apresentou fissuração na faixa de linha de água
(Mitrena) e empolamentos na zona de imersão (Sines e Margueira). A fissuração
pode resultar dos diferentes coeficientes de expansão térmica do substrato e/ou
das camadas de revestimento, enquanto os empolamentos podem resultar de alguma
permeabilidade do revestimento à água e consequente desencadear da reacção
catódica. Estes defeitos não foram observados nos ensaios acelerados em
laboratório (provetes sem corte).
14 - O revestimento Ref também apresentou fissuração na faixa de linha de
água (Mitrena), que igualmente não tinha sido observada nos ensaios
laboratoriais.
O conjunto dos resultados dos ensaios laboratoriais e dos ensaios de exposição
natural já obtidos indicaram que a protecção anticorrosiva conferida pelos
revestimentos alternativos A2 e A3 é superior à do revestimento Ref. Contudo,
só uma exposição natural mais prolongada poderá permitir retirar as conclusões
finais deste estudo.
